따라서 기존 조립 라인을 사용하면 하루에 1080대를 생산할 수 있습니다. 라인 밸런싱 • 조립 라인 밸런싱은 다양한 원하는 생산 속도에 대해 대량 조립 라인의 인력(밸런싱)의 크기와 할당을 재조정하는 것과 관련이 있습니다. • 라인은 거대한 기계처럼, 시퀀싱은 원래 디자인의 일부입니다. 그러나 생산 속도가 증가하거나 감소하면 라인 전체에 인건비와 자원을 재할당할 수 있는 유연성이 있습니다. • 계획이 노동력 수준의 변화를 요구할 때, 그것은 우리가 라인에 더 많거나 적은 노동을 흡수 할 수있는 재 균형을 통해입니다. 조립 라인에는 백 트래킹이 허용되지 않는 다음과 같이 5명의 작업자(워크 스테이션)가 라인에 주둔하고 있습니다. 종이에서 현재 상태 균형을 확인한 후(라인에서 선을 관찰했을 때도 있음) 팀은 8개의 연산자 라인이 아닌 두 개의 별도 3개 연산자 라인을 실행하는 것이 가장 좋을 것이라고 결정했습니다. 목표는 여러 라인의 적은 연산자 간에 더 나은 균형을 설정하는 것이었습니다. 이를 통해 takt 시간을 늘릴 수 있다는 것을 알았고(두 번째 라인 생성을 통해 사용 가능한 시간을 두 배로 늘리고), 필요한 총 작업자 수를 줄이고 더 나은 라인 밸런싱을 통해 작업자 간의 대기 시간을 크게 줄일 수 있었습니다.
다음 예제는 팀이 생각해 온 것입니다. 몇 가지 목표 교육 및 프로세스 kaizen을 얻은 후 우리는 전체 프로세스에서 시간을 줄일 수 있었다. 우리는 5.2 분의 takt 시간으로 한 줄대신 10.5 분의 takt 시간에 두 개의 라인을 실행할 수 있습니다. 그런 다음 세 사업자 간의 총 작업 내용의 균형을 맞추어 takt 시간이 늘어나고 있습니다. 조립 라인 밸런싱은 특정 기간 내에 특정 제품을 생산하기 위해 의도된 생산 속도를 설정하는 생산 전략입니다. 또한 조립 라인을 효과적으로 설계해야 하며 작업과제를 작업자, 기계 및 워크스테이션에 배포하여 생산 공정의 모든 라인 세그먼트를 시간 프레임 내에 충족하고 사용 가능한 생산 용량을 충족할 수 있도록 해야 합니다. 어셈블리 라인 밸런싱은 최소 또는 0이상적인 시간으로 필요한 생산 속도를 충족하기 위해 조립 라인의 각 작업에 대해 적절한 수의 작업자 또는 기계를 할당하는 것으로 정의할 수도 있습니다. 이중, 더 나은 균형 라인을 통해 운영자의 대기 시간을 줄임으로써 운영 간에 WIP 인벤토리를 여러 단위에서 하나로 줄일 수 있었습니다. 완제품 재고가 진행되는 한, 이러한 단위의 대부분은 주문합니다. 복합 대기 시간을 예 A에서 예제 B로 줄임으로써 재고 낭비를 명확하게 줄였습니다.
대부분의 전문가들은 재고가 여덟 폐기물의 최악이라고 동의하지만, 내 의견으로는, 대기의 낭비는 그들 모두의 최악의 낭비입니다! 밸런스 지연은 조립 라인의 이상적인 시간을 나타냅니다. 라인 밸런싱 – 고려 사항 • – 활동에 대한 처리 시간이 다르지 않은 경우에만 사용할 수 있습니다 – 여러 운영자, 연속 작업 수행, 단위로 작업 – 균형 잡힌 라인을 원하는 경우에만, 커플을 해제 할 수 있습니다 (품질, 재고 고려) 우려) • 우선 순위 다이어그램을 사용하여 활동 간의 순차적 관계를 지정 – 우선 순위 다이어그램은 작업 흐름을 설명하지 않습니다.
